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        工程塑料科普—POM注塑加工

        發布時間:2024-01-08發布人:

        POM注塑加工工藝

        1、塑料處理

        POM吸水性小,一般為0.2%-0.5%。在通常情況下,POM不需干燥就能加工,但對潮濕原料必須進行干燥。干燥溫度80℃以上,時間2小時以上,具體應按供應商資料進行。

        2、塑機的選用

        POM除了要求螺桿無滯料區外,對注塑機沒有特別要求,一般注塑即可。

        3、模具及澆口設計

        常見模具溫度控制為80-90℃,流道直徑有3-6mm,澆口長度為0.5mm,澆口大小要視膠壁厚度而定,圓形澆口直徑至少應制品厚度的0.5-0.6倍,長方形澆口的寬度通常是厚度的2倍或以上,深度為壁厚的0.6倍,脫模斜度40′-130′之間。

        4、熔膠速度

        POM-H可設為215℃(190℃-230℃)

        POM-K可設為205℃(190℃-210℃)

        5、注射速度

        常見為中速偏快,過慢易產生波紋,過快易產生射紋和剪切過熱。

        6、背壓

        越低越好,一般不超過200bar。

        7、滯留時間

        如設備沒有熔膠滯留點,POM-H可在215℃滯留35分鐘;POM-K可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解,在注塑溫度下熔體不能在機筒內滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。如果停機,機筒溫度可降到150℃,如要長期停機就必須清理機筒子,關閉加熱器。

        8、停機

        清理機筒必須用PE或PP,關閉電熱,把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質或污垢會改變POM的過熱穩定性(尤其是POM-H)。所以當用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后,應用PE清理干凈后才能打POM料,否則會發生爆炸。若作用不當的顏料、潤滑劑或含GF尼龍的物料,會導致塑料降質。

        9、后處理

        對于非常溫使用的制件且質量要求較高,須進行熱處理。退火處理效果,可將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查,然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應力的裂紋產生。

        廣州貝士特橡塑有限公司具有二十多年的POM注塑加工經驗,擁有兩千多平方的實體加工工廠,還擁有專業的生產加工設備,還有專業的設計團隊,可以為客戶帶來滿意的產品服務。

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        POM注塑模具使用的材料

        1.鋼材

        常用的鋼材有SKD11、 DC53等,這些鋼材具有高硬度、高強度、耐磨性好等特點,適合用于制作高精度、 高要求的模具。

        2.鋁合金

        鋁臺金具有輕質、耐腐蝕、導熱性能好等特點,在一些要求精度不高的模具中應用廣泛。

        3.硬質合金

        硬質合金具有高硬度、高強度、耐磨性好等特點,適合用于制作需要高精度和高強度的模具。

        4.聚酰亞胺(P1)

        P1具有良好的高溫穩定性和耐化學腐蝕性,適合用于制作高溫高壓的模具。

        5.碳纖維復合材料

        碳纖維復合材料具有輕質、高強度、剛性好等待點,適合用于制作高精度、高要求的模具。

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        POM注塑加工注意事項

        1. 注射溫度
        情況下,注射溫度高出熔點20~30℃時,不但綜合物理機械性能好,而目_在此溫度下能獲得表觀光潔、平整的制品,所以注射溫度控制在190~ 200℃之間最為理想。對于薄壁制品則可提高到210℃進行加工,超過此溫度不但不能改善料的流動性,反而有可能導致物料的分解。
        2.注射壓力
        POM塑料的注射壓力與制品的壁厚、設備類型等有關。為保證脫模順利進行注射壓力不能太高。
        3.注射速度
        注射速度慢,會出現熔接不良。薄壁制品選用快速注射。
        4.模具溫度
        模具溫度控制在60~100℃左右。
        5.注意事項
        生產應連續進行,若停機,應排空料筒中殘存料,以避免再升溫時材料分解及產品黑點產生。POM的成型溫度不允許超過240℃,在此溫度下物料很快會分解。物料不可在190℃以上的料筒內停留時間過長,否則也會引起物料分解。在保證制品質量和熔體流動性的情況下,應盡可能選用較低的成型溫度和較短的成型周期。POM制品的后處理是以空氣或油作為介質進行的。溫度為140~150℃,時間3~5h。 

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        POM注塑成型出現尺寸波動的解決方法

        1.料筒溫度的波動引起制品結構尺寸的變化。應穩定料筒溫度。

        2.緩沖量變化不定引起尺寸波動。應使緩沖量保持恒定。

        3.模具溫度太低或太高都會導致尺寸波動。應準確控制模溫。

        4.注射速度太慢。應快速充模。

        5.制品冷卻不均勻,引起尺寸不穩定。應采用退火工藝處理脫模后的制品,制品脫模后仍需均勻冷卻。

        6.模具設計不當。對于多腔模具,應合理設計型腔排列形式合澆口尺寸,確保充模同步。

         

         

         


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